齒輪廠家圓柱齒輪或盤形齒輪高頻感應(yīng)淬火的畸變與控制：
對于一般直齒輪(圓柱形或盤形直齒輪)，高頻感應(yīng)淬火后,，內(nèi)孔縮小0.01-0.05mm,，外徑不變或減小0.01 ~0. 03mm。當外徑與內(nèi)徑之比<1.5時,，內(nèi)孔略有脹大。當齒輪有鍵槽時,，高頻感應(yīng)淬火后內(nèi)徑向鍵槽方向脹大,，形成圓度畸變,，輪齒間稍有畸變，齒形變化較小,，一般表現(xiàn)為中間凹人0.002~0.005mm,。
為了減小高頻感應(yīng)淬火畸變，需根據(jù)齒輪形狀采取合理加熱工藝,，如果對多聯(lián)齒輪小端進行小功率較長時間加熱,，內(nèi)徑可脹大0.02 ~0. 04mm,對大端淬火時，內(nèi)徑縮小,，因此形成喇叭形,。如果采用較大單位功率，縮短加熱時間,，即可避免內(nèi)徑脹大,。實例1環(huán)形齒輪A(圖5-27)，材料為S45C鋼(相當于45鋼),，模數(shù)9mm,，齒面和齒根高頻感應(yīng)淬火，其硬度分別為500 ~660HV和405HV以上,。 環(huán)形齒輪B (圖5-28),，材料為SCMn2鋼(高強度鑄造錳鋼)，模數(shù)3.75mm,， 齒面和齒根高頻感應(yīng)淬火,，其硬度均為50 ~65HRC。
(1)高頻感應(yīng)淬火采用全齒同時加熱淬火法,，高頻加熱頻率10kHz,，功率450kVA。
(2)齒輪畸變情況齒輪A輪輻厚度為17mm,相對齒寬77mm來說是薄的,，且其輪轂厚度h,與齒高h,，相比也是薄的，高頻感應(yīng)淬火后產(chǎn)生畸變,，其畸變傾向如圖5-30所示,。
齒輪B形狀與齒輪A相同，但比齒輪A的輪輻與輪轂更薄,，齒輪B淬火后畸變多數(shù)也傾向于圖5-30,。但在感應(yīng)器選擇不當或加熱條件不良時，畸變傾向于圖5-31,。
齒輪C (圖5-29),，其結(jié)構(gòu)上加強筋位置不對稱，齒面與齒根經(jīng)高頻感應(yīng)淬火后，畸變傾向于圖5-32,。由于加熱溫度高,，硬化層深度增加，齒頂脹大(圖5-33中虛線部分),。